​Cómo fundir latón simple

Selección de materia prima
El sabor de la materia prima debería mejorar con el sabor delatónvariedades.Al fundir latón no esencial, si la calidad de la carga es confiable, a veces el uso de material viejo puede llegar al 100%.Sin embargo, para garantizar la calidad de la masa fundida y reducir la pérdida por combustión, el uso de cargas relativamente finamente divididas, como aserrín o virutas de zinc, generalmente no debe exceder el 30%.Superficie experimental: cuando se utiliza 50% de cobre catódico y 50% de material antiguo de latón, el tiempo de fundición requerido es el más largo y el consumo de energía es el mayor.Si el lingote de zinc se precalienta a 100~150 ℃ y se alimenta en lotes, es muy beneficioso que se hunda y se derrita rápidamente en el baño fundido, lo que puede reducir la pérdida por combustión del metal.Agregar una pequeña cantidad de fósforo puede formar una película de óxido más elástica compuesta de 2ZnO.p2o2 en la superficie del baño fundido.Agregar una pequeña cantidad de aluminio, como 0,1% ~ 0,2%, puede formar una película protectora de Al2O3 en la superficie del baño fundido y ayudar a evitar y reducir la volatilización del zinc y mejorar las condiciones de fundición.Cuando se utiliza una gran cantidad de materiales antiguos para fundir latón, se debe realizar una compensación previa adecuada para algunos elementos con pérdidas de fundición relativamente grandes.Por ejemplo, la cantidad de precompensación de zinc es del 0,2% cuando se funde latón con bajo contenido de zinc, la cantidad de precompensación de zinc es del 0,4% al 0,7% cuando se funde latón con contenido medio de zinc y la cantidad de precompensación de zinc es 1,2%-2,0% cuando se funde latón con alto contenido de zinc.
Control del proceso de fusión
El orden general de adiciones al fundir latón es: cobre, material antiguo y zinc.Al fundir latón a partir de ingredientes metálicos puros, primero se debe fundir el cobre.Generalmente, cuando el cobre se funde y se sobrecalienta a una determinada temperatura, se debe desoxidar adecuadamente (por ejemplo, con fósforo) y luego se debe fundir el zinc.Cuando la carga contiene la carga de latón antiguo, la secuencia de carga se puede ajustar adecuadamente según las condiciones reales, como las características de los componentes de la aleación y el tipo de horno de fundición.Debido a que el material viejo en sí contiene zinc, para reducir la pérdida de fusión del elemento zinc, generalmente se debe agregar y fundir el material de latón viejo al final.Sin embargo, las cargas grandes no son adecuadas para la carga final y la fusión.Si la carga está húmeda, no se debe agregar directamente a la masa fundida.Si la carga húmeda se agrega encima de otra carga no fundida, se creará un tiempo de secado y precalentamiento antes de que se derrita, lo que no sólo es beneficioso para evitar la inhalación del material fundido, sino también para evitar otros accidentes.La adición de zinc a baja temperatura es un principio básico que debe seguirse en casi todos los procesos de fundición de latón.Agregar zinc a baja temperatura no solo puede reducir la pérdida de zinc por combustión, sino que también ayuda a la seguridad de la operación de fundición.Cuando se funde latón en un horno de inducción con núcleo de hierro de frecuencia industrial, generalmente no es necesario agregar un desoxidante porque la masa fundida en sí, es decir, el baño fundido de transición, contiene una gran cantidad de zinc.Sin embargo, cuando la calidad de la masa fundida es mala, también se puede añadir entre un 0,001 % y un 0,01 % de fósforo según el peso total de la carga para la desoxidación auxiliar.Agregar una pequeña cantidad de aleación maestra de cobre y fósforo a la masa fundida puede aumentar la fluidez de la masa fundida antes de que salga del horno.Tomando como ejemplo el latón H65, su punto de fusión es de 936°C.Para hacer que el gas y el depósito en la masa fundida floten y se descarguen a tiempo, sin causar mucha volatilización del zinc e inhalación de la masa fundida, la temperatura de fusión generalmente se controla entre 1060 y 1100 °C.La temperatura se puede aumentar adecuadamente a 1080~1120 ℃.Después de “escupir fuego” 2 o 3 veces, se echa en el convertidor.Cubrir con carbón cocido durante el proceso de fundición y el espesor de la capa de cobertura debe ser superior a 80 mm.